从今年开始，铁路要用3年左右时间，对具备翻新条件的6000辆“绿皮车”进行改造。此举是中国铁路“以人为本”的有力表现之一。

　　春运又将临近，有消息称，一批经过翻新改造的“绿皮车”将作为临客投入春运，从而提高春运车中临客的档次。返乡的旅途因归家心切而显得漫长，铁路能否“缩短”旅途，让旅客变得不那么焦躁，焕然一新的“绿皮车”被寄予了厚望。

　　中国铁路“绿皮车”进入准终结时代，我们将目光对准正在紧张地为“绿皮车”“美容整形”的改造厂家。

　　涵盖速度、质量、成本的完美答卷

　  6个月内完成800多辆旧车的翻新改造任务，按照以往的做法，要么保证了速度，质量下降，成本失控；要么保证了质量，控制住了成本，速度跟不上。在这三者之间，有没有更科学更有效的办法？南京浦镇车辆厂交出了完美答卷。

　　用3年左右时间对全路6000辆22（23）型客车实施改造，是铁道部今年作出的重要决策。中国南车集团南京浦镇车辆厂从2004年6月开始，进入这一战场。按照合同要求，今年浦镇厂要完成805辆旧车翻新改造任务，平均每月在120辆以上。

　　面对时间紧、任务重和可能出现的零收益，浦镇厂统一思想：为了中国铁路装备的改善，不管困难再多，压力再大，也要坚定不移、保质保量地完成翻新改造车生产任务。

　　到2004年11月底，浦镇厂累计完成翻新改造车627辆，一批又一批用户从这里接走他们满意的产品。财务报表显示：经过全厂职工共同努力，实现了预期成本目标，在速度、质量、成本和效率的轨道上，浦镇厂再次改写了历史。

　　模块化设计

　　要在6个月内完成800多辆的翻新改造车，按照以往的做法，要么保证了速度，质量下降，成本失控；要么保证了质量，控制住了成本，速度跟不上。在这三者之间，有没有更科学更有效的办法？工厂领导班子在多次讨论分析后认为：抓住关键，没有做不到的事。

　　6月初，工厂抽调专人成立了翻新改造设计组。大家一致认为：要完成翻新改造车生产任务，必须打破常规，尤其要在设计方案上取得突破，用模块化设计和生产，既保证生产速度，又保证质量。

　　需改造的“绿皮车”来自不同的厂家，属于不同的产品、不同的技术要求。设计人员通过上车反复察看，反复思考，在满足设计规范和统一要求的提前下，最终确定从墙板入手，分散装压力，将墙板和骨架一体化生产，并改车上加工组装为车下加工组装。通过一次次改进和优化设计方案，试制工作迅速取得成功。

　　模块化设计和组装解决了以往影响生产进度、质量、成本的诸多“顽症”。过去成堆的归档图纸现在变少了、规范了，实现了标准化；组装现场乱哄哄的场面不见了，部件按图拼装，实现了整洁化；组装过程中动用电焊、气焊的镜头不见了，全部采用螺栓连接，实现了高效、安全；按图组装，化零为整，复杂的工序没有了，客车组装变得简洁化；过去因不断改图，甚至由工人自己当“设计师”进行组装，造成前后工序相互影响，质量下降的现象不见了，实现了有序化。过去一天的组装工作量，现在只要两小时就全部完工。过去要10天的生产周期，现在缩短到7天。

　　在墙板模块化设计生产取得成功后，翻新改造设计组又迅速将这一做法推广到顶板和过道。6月份浦镇厂完成翻新改造车29辆，7月份达到100辆，11月份达到163辆。

　　基础管理发力

　　模块化设计把翻新改造车生产推上了快车道，但并不意味着质量高枕无忧。生产组织、现场管理、技术规范的执行程度、管理干部和员工的责任心，依然在很大程度上决定了产品的质量。

　　几乎在模块化设计生产取得成功的同时，工厂又出台了《关于整顿质量基础管理工作的通知》和实施细则。从生产前技术准备工作、过程控制、不合格产品控制、工序质量交接以及现场管理5个方面分6个阶段进行全面整顿，并成立了以厂长为组长的工作检查组。

　　质保部根据各单位贯彻通知情况，3次修改和完善实施细则，从开始的普遍标准逐步到具体量化，使质量控制从过去的凭经验管理到实施规范化管理。通过自查自纠和检查整改理顺了质量管理的各个环节。

　　为了保证速度和质量的统一，质保部对生产中出现的惯性质量问题逐条记录，进行分析，提出“首次发生问题后就要杜绝”，从设计、生产的各道工序进行质量“堵截”。这个厂对生产中出现的所有质量问题，不论大小，都做到落实责任、落实赔偿。

　　从翻新改造车生产开始，工厂坚持不懈地抓好上级文件的执行。厂长作为工作检查组组长，不定期、不通知，随时率检查组对各单位的自查和整改情况进行检查。检查组足迹遍及生产的各主要工序和岗位，对检查情况在每周生产例会上及时通报。

　　在转向架生产中，有个单位因不按工艺要求操作而被取消生产资质。另一单位因翻新的卧铺车出现扶手批量返工的现象而受到重罚并被通报。同时，工厂还出台了《领导干部问责制实施办法》，把质量考核和干部调整任用相结合，进一步强化了领导干部的责任意识。

　　人力资源部制订出台了《绩效考核办法》，对参与翻新改造工作的部门和科技人员进行动态考核，实施奖罚。工会在职工中开展了收集合理化建议活动，各单位对翻新改造生产中碰到的技术难题开展形式多样的技术攻关活动。

　　成本精细控制

　　“先算账后干活”现在已成为浦镇厂每个员工的一句口头禅。因为翻新改造车的目标成本确实是对工厂每个管理环节的一次重大考验。

　　在5月初的生产会上，厂长楼齐良的一句有关翻新改造车能否赢利的话至今还深深印在大家的脑海里：这是一颗“悬在空中的桃子”，不用力跳就根本摘不到。摘不到，今年的努力将全部付诸东流，影响的不仅是现在，更为严峻的是将来。

　　为了控制翻新改造车生产成本，工厂抽调专门力量，成立了翻新改造车成本工作组，由一位副总经济师挂帅，对翻新改造车生产成本进行全过程控制。工作组和物资、财务部门，采用成本倒推办法，3次修订翻新改造车成本费用指标，连同考核办法一并下到各单位，每周分析，月末检查，月初通报。

　　材料是降低成本的关键。成本工作组和翻新改造车设计室紧密沟通，在模块化设计中将选料、用料作为关键，将设计成本控制在预算范围内，从源头节支。

　　在物资采购中，工厂采用超前关注市场、比价采购、专人蹲点的办法，既看好了市场涨跌的“河口”，又保证了物资供应和配套的“码头”。

　　在成本控制中，工厂采用先进的ERP管理系统，翻新改造车从技术定额、预算到采购发料和财务成本核算实现了对接，使成本管理的每个细节都进入视野之内。翻新改造车生产中的物料使用和成本费用变得清晰透明。

　　成本工作组通过分析和总结，推出了翻新改造车“单车成本核算管理办法”，变按车型、车种批量核算为单车核算，盈亏一目了然。同时，工作组还推出了“成本按材料项目对比分析”、“实际领用数量逐条与定额数量对比分析”的方法，对每月的近10万条信息进行分析对比。对超成本部分，不仅要找出多在哪里、哪个部位、哪个项目，还要分析多出多少、为什么多，有效杜绝了成本管理中的“跑、冒、滴、漏”现象，消耗定额日趋准确、合理。

　　到11月底，翻新改造车销售毛利率实现预期目标，“改造越多亏损越多”的现象彻底得到改变。

　　“绿皮车”就这样实现“变脸”

　　工厂的设计人员既注重提高改造车各部位的功能作用，又从旅客的实际需要和审美角度出发，于细微之处提供人性化的服务。

　　在中国北车集团唐山机车车辆厂客车出厂编组线上，一列列经翻新改造后的22型客车一改入厂时内部装修样式陈旧、配件功能落后的面孔。展现在人们面前的这些老型号客车外表虽然仍是“绿皮车”，但内部却是按升级换代的25B型车设计施工的，给人以和谐、明快的感觉，各种设施更具有人性化。截止到12月初，这家工厂已为北京、郑州、沈阳等铁路局生产改造客车475辆。

　　设计理念：提升档次和旅行舒适度

　　进入21世纪，铁路运输正大力发展中档次的25型客车和高档次的高速动车组等新型产品，当前仍在运行中的6000余辆22（23）型客车，显得那么过时、“老土”，已不适应铁路整体旅行环境。

　　铁道部计划改造22（23）型客车，以提高低档次客车的旅行舒适度，从而改变其落后面貌。这项工作思路确定后，唐山机车车辆厂迅速作出反应，于2003年5月率先完成22型硬座客车和22型硬卧客车两辆改造样板车。在得到铁道部装备部领导和用户认可后，这个厂立即开始了紧锣密鼓的翻新改造准备工作。

　　工厂的设计人员既注重提高改造车各部位的功能作用，又从旅客的实际需要和审美角度出发，于细微之处提供人性化的服务。改造后，硬卧车外端的铝合金对开双扇摆门、硬卧车走廊间的大玻璃窗摆门、密封性能良好的铝合金单元活动车窗、仿人形座椅、卫生方便的隐藏式垃圾箱等设施，使整节车厢造型美观、流畅。

　　改造后的客车内部墙板、顶板等的安装结构完全摒弃了原有的22（23）型客车明压线、明螺钉的安装方式，全部采用了客车内部装饰中流行的自然缝对接及封边结构，使改造客车从整体结构上焕然一新。

　　改造中的一个重点是旅客反应强烈的厕所和洗脸间。改造中采用了玻璃钢整体卫生间和开放式三人洗脸间，给人感觉时尚、卫生。

　　“改造车的设计既要从批量生产考虑，又要便于维修、维护。”工厂副总工程师陈亮从用户角度出发，提出了计算机模块化的设计思路，即通过少量的设计修改，使图纸适用于不同车型的需要。为此，设计人员对各种零部件突出模块化的设计理念，尽可能在车下完成部件组装，同时杜绝内部安装尺寸的随意性，尽力提升设计精确度，为大批量改造车生产创造了条件，同时也为今后的维修、维护提供了方便。

　　制造理念：精良装备“大材小用”

　　在改造车生产现场，唐山机车车辆厂木配件车间的技术工人正操作着电子开料锯电脑程序。这台引进设备，使改造车侧墙及顶板等大型木配件的下料效率提高了3倍，加工精确度提高到1毫米以内。车间主任李庆堂说：“这叫杀鸡也用宰牛刀，电子开料锯是用来加工高档车用料的，却先在改造车生产中派上了用场。”

　　大批量的改造车生产，离不开先进工艺装备的支持。从2003年开始，唐山机车车辆厂按照科学的工艺流程对客车生产各工序进行了重新规划，并投资3亿元实施了工艺再造工程。这个厂还从德国、比利时、日本等国引进数十台套大型先进数控设备。电子开料锯就是新引进的设备之一。

　　全新的生产线和尖端设备，首先在改造车生产中以其高精度、高效率和非常强的适用性，发挥了不可替代的作用。

　　走行部事关改造车的运营安全，工厂投资50万欧元引进的数控激光定位压装机，通过内部探头严格检测转向架轮饼和车轴的压装，并自动完成整个压装过程，该设备精确度达到了0.1毫米，确保了改造车转向架的组装精确度。同时，数控卧车、数控切入磨床、数控外圆磨床等高精尖设备的投入使用，极大地提高了改造车关键零部件的加工和组装质量，杜绝了改造车质量因人为因素造成的影响。

　　工厂员工在大理石地面的厂房内，组装改造车，各种零配件码放整齐划一，现代化作业现场的风格，为保证改造车的高品质创造了条件。工厂的日常检修客车今年初搬迁至原老厂，这一举措为大批量集中生产改造车增加了台位，形成了大规模的流水作业方式，保证了路局运营的需要。

　　质量理念：超越“样板车”

　　“我们做样板车不仅是让铁道部和路局领导观摩的，更重要的是让样板车切实成为我们自己干改造车的标准。”这是厂长王润在改造车生产开始时的讲话。工厂从5月开始小批量生产改造车，到8月达到日产6辆改造车的水平，在此过程中始终坚持严格的质量管理。

　　在改造车质量过程控制中，这个厂注重生产的系统性，从拆解、打砂、钢结构调修到配件组装，讲求程序，明确责任，并强化上下道工序间的信息交流与沟通，把质量问题解决在萌芽状态。技术标准、工艺标准清楚细致，用数据说话，使各工序都有参照、有样板。

　　在改造车生产过程中，各车间都成立了由技术人员和工人技师、生产骨干组成的质量攻关小组。在改造车生产过程中，工人技师按工艺要求制作出首件样板产品，再由工人们不走样地进行加工或安装，使改造车质量得到了很好的控制。

　　工厂机车机械车间承担了多项改造车机加工配件的生产，高级工人技师王必耕、张九余为加工改造车配件制作了26套工装卡具，保证了配件的加工质量。

　　“以样板车为样板，实现自己超越自己。”在工厂的大会小会上，厂长、总工程师总是这样强调。在改造车组装过程中，工厂推行了先油漆后组装等先进的工艺操作方法，各种内部装饰件在组装过程中均带有外部包装防护，避免了出现磕碰划伤及交叉污染现象。

　　工厂对改造车严格进行车电耐压、淋雨、轴温防滑等各种试验，确保了改造车运行安全。

　　客车总组装车间长期从事新造客车上车组装和外皮油漆。今年5月，自第一辆改造车钢结构进入组装厂房起，车间领导就要求员工：要像对待新造客车一样，搞好改造车组装。工人们在组装过程中做到严丝合缝，车电、给水、安装、试验各工序一丝不苟，使改造车越装越好。

　　“致力于改善中国的旅行环境。”唐山机车车辆厂这一经营宗旨，在改造车生产中得到了充分践行，并向用户和旅客作出了最好的诠释。