在中国有这样一家以生产重大技术装备而著称的企业：1978年，它的产值仅为1亿多元，2007年，它的产值达到84.8亿元，国有资产保值增值率为161.8%，总资产达149亿元，被国资委授予“绩效进步特别奖”；2008年1至10月，公司产值101.3亿元，登上了百亿元产值的新台阶。

　　这家企业就是曾被周恩来总理誉为“国宝”的中国第一重型机械集团公司。谈起一重这些年的发展，集团董事长吴生富说：“一重能成长为中国重型装备行业中竞争力强、市场占有率高、效益良好的领军企业，其中最关键的一条就是，企业牢牢把握住‘发展’这一主题，紧密结合企业实际进行了艰苦而卓有成效的自主创新。”

　　“新钢铁巨人”诞生，把“自主创新”四个大字镌刻在中国重大装备制造业的发展史上

　　有一台设备令一重很自豪：有了它，我国电力、冶金、石化、造船等行业发展的瓶颈难题就能迎刃而解；它是高达25米、重4000多吨的“庞然大物”，但由它打造的部件精度可控制在±3毫米，其加工精度和控制系统比国际水平更先进。对于这台设备，时任国务院副总理的曾培炎这样评价：“它豪迈地把‘自主创新’四个辉煌大字镌刻在了中国重大装备制造业的发展史上。”

　　这台设备就是一重生产的国内首台、世界最大、技术最先进“新钢铁巨人”——15000吨自由锻造水压机。

　　时光回溯到2002年2月18日，一重的12500吨水压机正在锻造30万千瓦低压转子时，一根立柱轰然断裂。看似简单的一根柱子的断裂不仅对一重来说是灾难性的，而且将影响国家一些重点工程的建设进度。

　　这台12500吨自由锻造水压机是一重人在上世纪50年代自行研制的，经过40多年的满负荷服役，它已经“遍体鳞伤”。是改造维修这台老设备，还是再造一台新设备呢？一番争论后，时任一重副总经理的吴生富拍板:“‘中国一重’的含义就是中国第一重型机械公司，不自己做，还怎么扛‘第一’这个大旗？”

　　5年多时间的艰苦攻关，一重人终于换来了成功的喜悦。2007年11月，专家组鉴定认为：15000吨自由锻造水压机达到国际领先水平。

　　创新让一重更加自信、强大。不仅仅这台自由锻造水压机，截至目前，一重研制的属国内第一的重大技术装备达200多台（套），开发新产品300多项，填补国内工业空白近400项。

　　整合和优化技术资源，企业发展实现了由生产驱动向技术驱动的转变

　　“一重的创新成功，除了因为这几年高速发展储备了充足的能量外，更重要的是，公司的发展已经实现了由生产驱动型向技术驱动型的转变。”吴生富说，支撑着一重高速发展的，是八大类在国内拥有领先地位的主导产品，而成就主导产品地位的，正是一重通过多年形成的技术创新体系。

　　一重现在的创新体系分为四个层次：研发层、转化层、执行层和基层创新。

　　“研发层，专职进行研发，他们不出设计图，只出思路；转化层，将研发思路转化为设计图；执行层负责将设计图制造出产品；而具体的操作人员，则根据实际进行一些小改小革。”吴生富说。与传统的集研发、设计、转化和生产多功能为一体技术路线相比，这种“术业有专攻”的创新体系，能够激活每个创新“因子”，使不同层面的技术人员都能创造出色的成绩。

　　据了解，仅在2007年，一重就开展了526项基层创新项目，研究制定出多项国家标准和行业标准，并实现了异地电子化图纸传输和信息化管理。如今，一重的发展已经不是“市场缺什么，才研发什么，再决定生产什么”，产品研发和技术创新得以先行，企业成功转型为“技术驱动”型。

　　以品牌和研发能力为支撑，致力发展成为有竞争力的国际化制造商

　　创新意味着挑战，创新需要精神支撑。

　　高铬铁热轧工作辊，一重从2004年开始试制，在4年的试制过程中连续断了13根，到第十四根才获得成功；铸钢支撑辊，科研团队连续攻关8年，才取得突破；1998—1999年，职工月工资只有200元，这段时间一重曾被人戏称为“二百公司”。就是在这样极端困难的条件下，为了留住和吸引技术人才，一重断然决定将富拉尔基的设计研究院整体搬迁……　　

　　为了将宝贵的创新资源用好，一重学习国际企业的先进做法，改变大而全、小而全的生产模式，向少而专、精而强方向转变，主攻“重点件”和“关键件”。而通过开发具有自主知识产权的产品，提高技术总成和工程总承包能力，增加产品的技术含量和附加值，强化在行业中的技术优势，一重的品牌优势和国际竞争力大大增强。

　　2007年，一重正式启动了打造国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目，准备利用3年时间建设世界一流的铸锻钢基地。该项目实施后，一重年产钢水由25万吨增加到50万吨、年产锻件由12万吨增加到24万吨、年产铸件由3万吨增加到6万吨。

　　“以良好的品牌和雄厚的重大技术装备研发能力为支撑，最终发展成为具有系统成套、工程总承包、制造多元化产品和提供技术服务能力的大型国际化制造商。”对一重未来的发展，吴生富充满了信心。